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Per pianificazione della produzione s’intende l’insieme di operazioni che hanno l’obiettivo di organizzare le risorse produttive per ottimizzarne l’utilizzo e massimizzare il livello di servizio ai clienti in termini di rapidità, flessibilità e rispetto delle date di consegna.

Il processo di pianificazione della produzione ricopre un ruolo fondamentale nell’assicurare che le risorse produttive aziendali vengano utilizzate in maniera efficiente ed ottimale, tenendo conto dei rispettivi limiti e vincoli.

Le principali attività della pianificazione della produzione riguardano:

• Ricezione rapida delle previsioni di vendita;
• Ricezione degli ordini di vendita;
• Programmazione dell’acquisto di materiali, semilavorati e conto lavoro;
• Controllo dell’avanzamento della produzione rispetto alla programmazione;
• Supervisione del reparto produttivo e identificazione di eventuali criticità;
• Controllo del rispetto delle date di consegna previste.

L’impatto ambientale della Supply Chain si misura attraverso vari indicatori, tra cui le emissioni di gas serra (CO2e), il consumo energetico, l’uso delle risorse naturali (come acqua e materie prime) e la produzione di rifiuti.

Questi dati vengono raccolti e analizzati utilizzando strumenti come l’analisi del ciclo di vita (LCA), che valuta l’impatto ambientale in ogni fase del processo, dalla produzione alla distribuzione, fino allo smaltimento. Queste misurazioni aiutano a identificare aree di miglioramento per ridurre l’impronta ecologica complessiva della Supply Chain.

 

Soluzioni software avanzate possono supportare il monitoraggio e la riduzione dell’impronta ecologica.

Per lead time si intende letteralmente “tempo di attraversamento”, ovvero il tempo che scorre tra l’inizio e la fine di un processo produttivo (costituito da una o più fasi di lavorazione) compresi gli eventuali tempi necessari per approvvigionare materie prime ecomponenti di acquisto. Nella sua accezione più generale, indica il tempo di risposta che un’azienda impiega per soddisfare la richiesta di un cliente.

Il lead time è un elemento che misura la competitività di un’azienda che oltre alla capacità di soddisfare i bisogni del cliente deve lavorare costantemente per ridurre i tempi che intercorrono fra l’acquisto di un prodotto e la consegna.

Con il termine MES (Manufacturing Execution System) viene identificato un sistema informatizzato, la cui principale funzione è quella di gestire e controllare la funzione produttiva di un’azienda. Nel dettaglio, un MES supporta la raccolta di informazioni in produzione (es. registrazioni manuali ed acquisizione segnali da qualsiasi tipologia di impianto), garantendo il controllo completo e in real-time della fabbrica attraverso il monitoraggio dei principali indicatori di performance (KPI).

Attraverso un’interfaccia configurabile, può facilitare l’operatività del personale di fabbrica e consente anche l’integrazione con i Terzisti per una condivisione efficace e tempestiva delle informazioni.

Il MES è un sistema completo e di supporto per i professionisti delle Operations, permette infatti ogni istante di:

1. conoscere il reale stato di avanzamento degli ordini di produzione
2. supportare il controllo qualità
3. gestire la tracciabilità di prodotto e processo.

Un software MES, permette di risolvere alcune problematiche di monitoraggio e controllo della produzione. In qualsiasi istante, attraverso l’utilizzo del software e i dati rilevati in fabbrica, è possibile conoscere:

• il reale stato di avanzamento degli ordini di produzione
• supportare il controllo qualità
• gestire la tracciabilità di prodotto e processo
• la manutenzione degli impianti e tutte le attività operative.

Le analisi e le elaborazioni sui dati raccolti consentono di determinare in modo rapido e oggettivo le prestazioni del sistema produttivo (KPI) attraverso avanzati cruscotti grafici facilmente configurabili.

L’MPS – Master Production Schedule – o Piano Principale di Produzione, rappresenta le modalità con cui l’azienda risponde alla domanda di mercato (forecast e ordini cliente) nel medio-lungo periodo. In sostanza definisce per tutti i prodotti le quantità da “lanciare” in produzione.

 

L’MPS viene elaborato sulla base di previsioni della domanda e ordini cliente, prendendo in considerazione giacenze e ordini di produzione in corso ed in funzione delle politiche di pianificazione di ogni articolo.

MRP è la sigla di Material Requirements Planning, ovvero pianificazione dei fabbisogni di materiali per la produzione.

Rappresenta in sostanza un sistema di controllo per la pianificazione delle scorte e della produzione.

 

Si tratta del processo di gestione della produzione che sfrutta molteplici fonti di informazioni per coordinare in modo più efficiente e appropriato possibile, i flussi di materiali e l’assegnazione dei tempi di produzione delle risorse, interagendo da una lato con i fornitori e dall’altro con i clienti.

La “distinta base” (acronimo DiBa), o “Bill of Materials” in inglese (acronimo BOM), è l’elenco gerarchico di tutti gli assiemi, i componenti, i semilavorati e le materie prime necessari per realizzare un determinato prodotto finito. Questo termine viene utilizzato nei settori industriali caratterizzati da una produzione cosiddetta “per parti”, cioè in cui i vari componenti che costituiscono il prodotto finito vengono realizzati separatamente o in alcuni casi, in momenti temporali diversi e assemblati in seguito.

Ecco alcuni elementi chiave relativi a una distinta base:

• Identificazione dei componenti: Una distinta base elenca tutti i componenti, i materiali, le parti e le sotto-assemblee necessarie per assemblare un prodotto specifico. Ogni elemento è identificato in modo univoco e può includere codici, descrizioni e quantità.
• Struttura gerarchica: La BOM può essere organizzata in una struttura gerarchica che mostra come i componenti si assemblano per creare il prodotto finale. Questo può aiutare a visualizzare la sequenza di produzione e le relazioni tra i diversi componenti.
• Quantità necessaria: Ogni componente elencato nella BOM è associato a una quantità specifica necessaria per la produzione del prodotto finale. Queste quantità possono variare in base alla complessità del prodotto e alle specifiche di produzione.
• Gestione delle modifiche: La distinta base deve essere gestita attentamente per tenere traccia delle modifiche apportate ai componenti o alle specifiche del prodotto nel corso del tempo. Questo è fondamentale per garantire che la produzione avvenga in modo coerente e che i cambiamenti siano adeguatamente documentati.
• Utilizzo nella pianificazione: Le distinte base sono utilizzate per la pianificazione della produzione, per calcolare i requisiti di materiali, per generare ordini di acquisto e per gestire l’inventario.

La persona che si occupa della pianificazione della produzione, è il Responsabile della pianificazione o Production Planner.

In passato questa figura pianificava pianificava le operazione manualmente con fogli di calcolo. Oggi, ha a disposizione strumenti digitali innovativi e potenti in grado di fornire un valido supporto per la gestione strutturata delle attività di pianificazione.